# Distinta base ordinaria

Definizione

La Distinta Base acronimo Diba (in inglese Bill of Materials - BOM) è un inventario completo di parti, assemblaggi e altri articoli necessari per creare un prodotto. La funzione principale di una Diba è definire le relazioni tra gli input di produzione e gli output di produzione come prodotti finiti e semilavorati associando a questa relazione i cicli produttivi ed i costi.

Definizione II

La Diba definisce un insieme di componenti che vengono assemblati in un unico Componente chiamato Prodotto.

Nella Diba vengono riportate le quantità di materia prima (in termini unitari o di percentuale) o semilavorati necessari per la produzione di un prodotto finito.

In sostanza, una Diba funge da ricetta per la produzione. Assicura che tutte le parti siano disponibili quando necessario, consentendo processi efficienti di pianificazione, approvvigionamento e produzione. Le Diba aiutano anche a stimare i costi e le risorse, a identificare potenziali colli di bottiglia e a mantenere un registro di tutti i materiali utilizzati.

Inoltre, utilizzando una strategia chiamata MRP (Material Requirement Planning), possiamo determinare le necessità di materiali in base agli ordini dei clienti attuali, alla lista dei prodotti da produrre, e/o alle previsioni o ai budget di vendita. Questi bisogni vengono poi confrontati con gli ordini di produzione e di acquisto già esistenti, così come con le giacenze di magazzino. In base a questi confronti, vengono emessi ordini ai fornitori, ai terzisti e ai reparti interni.

Questa fase, in cui vengono determinati gli ordini da emettere, è conosciuta come schedulazione a capacità infinita.

La Diba può avere n livelli di profondità.

# Esempio

PF0001 (Prodotto)
├── 📦 PK0001 (Pacco)
│   ├── ⏥ MP0001 (Componente)
│   │   ├── ꩜ BOR001 (Bordo)
│   │   ├── 🖌️ COL001 (Colla)
│   │   └── ⬜️ NOB001 (Pannello intero)
│   ├── ⏥ MP0002 (Componente)
│   │   ├── ꩜ BOR001 (Bordo)
│   │   ├── 🖌️ COL001 (Colla)
│   │   └── ⬜️ NOB001 (Pannello intero)
│   ├── ⏥ MP0003 (Componente)
│   │   ├── ꩜ BOR002 (Bordo)
│   │   ├── 🖌️ COL001 (Colla)
│   │   └── ⬜️ NOB001 (Pannello intero)
│   └── FER (Ferramenta)
└── 📦 PK0002 (Pacco)
    ├── ⏥ MP0004 (Componente)
    │   ├── ꩜ BOR001 (Bordo)
    │   ├── 🖌️ COL001 (Colla)
    │   └── ⬜️ NOB001 (Pannello intero)
    ├── ⏥ MP0005 (Componente)
    │   ├── ꩜ BOR001 (Bordo)
    │   ├── 🖌️ COL001 (Colla)
    │   └── ⬜️ NOB001 (Pannello intero)
    └── FER (Ferramenta)

I nodi non terminali (quelli che hanno almeno un figlio) di questa struttura ad albero sono collegati ad un Ciclo produzione, che contiene l'elenco di tutte le operazioni necessarie per trasformare un figlio nel padre, dettagliate per tipologia di macchina utensile o di risorsa umana utilizzata.

Per ogni Fase del ciclo è definito un tempo di operazione, chiamato anche tempo standard, distinto in un tempo di attrezzaggio-preparazione macchina e in un tempo di contatto effettivo per la lavorazione del materiale grezzo.

I nodi foglia (non hanno figli), invece, rappresentano le materie prime acquistate direttamente dai fornitori.

warning Caso Sezionatura

Per produrre un MPXXX bisogna sezionare dei pannelli NOBXXX. La sezionatrice opera su più MP per volta che possono appartenere a commesse diverse. Quando il pezzo viene scaricato, è possibile risalire al codice MP dei pannelli in rulliera tramite output PLC. (Come ci ricolleghiamo alla commessa?)

# Database

La tabella bom contiene i seguenti campi:

id: Identificativo univoco della distinta base
level: Codice della distinta base
article_father_id: PK Identificativo del prodotto padre
article_child_id: PK Identificativo del prodotto figlio
quantity: Coefficiente d'impiego o quantità per trasformare ilprodotto figlio in quello padre
part_number: Descrizione del prodotto padre

TODO gestire costi di ogni singolo componente

# Documentazione di Business (NTS)

Il modulo di gestione produzione della procedura Business permette di gestire gran parte delle problematiche relative alle aziende che operano delle trasformazioni o operazioni di assemblaggio (tipicamente aziende manifatturiere, industria ed artigianato), sia produzioni di prodotti standard per il magazzino sia realizzazioni su commessa. Questo modulo ha una sua funzionalità solo se abbinato al modulo di gestione di magazzino. In particolare permette di: predisporre le schede tecniche di produzione o lavorazione (le cosiddette 'Distinte Basi' e 'Cicli di lavorazione') che rappresentano le relazioni esistenti tra inputs della produzione (materiali, semilavorati, lavorazioni) e outputs della stessa (prodotti finiti e semilavorati, sottoprodotti) determinare in base ad esse i costi preventivi di produzione relativi ai semilavorati ed ai prodotti finiti (costi che tengono conto del costo dei materiali e delle lavorazioni) determinare (in una logica denominata MRP = Material Requirement Planning) in base agli ordini clienti in portafoglio, in base a liste di prodotti da produrre e/o previsioni o budget di vendita analitici, i fabbisogni di materiali, e confrontati detti fabbisogni con gli ordini di produzione e di acquisto già emessi nonchè con le giacenze di magazzino, determinare gli ordini da emettere a fornitori, terzisti e reparti interni (ordini di lavorazione) (questa fase è detta anche schedulazione a capacità infinita) Verificare la fattibilità di un piano di produzione elaborato con la logica di cui sopra, confrontando i fabbisogni relativi ai tempi di lavorazione con le risorse (macchinari, operai) disponibili (schedulazione a capacità finita) apportando se del caso le necessarie variazioni in termini di date consegna, spostamento di lavorazioni a terzisti, ecc. (questa operazione può essere svolta con l'ausilio di Microsoft Project) Predisporre e gestire, oltre agli ordini a fornitori per le materie prime, anche ordini di lavorazione (con associati impegni sui materiali necessari, ed attività previste), nonchè impegni di trasferimento (che rappresentano necessità di trasferire materiale ad un terzista che deve effettuare una lavorazione esterna) Per le lavorazioni interne, emettere note di prelievo dei materiali necessari in base agli impegni di produzione generati o inseriti, al fine di segnalare l'avvenuto prelievo del materiale ai fini produttivi Per le lavorazioni interne, dichiarare passo passo le attività già svolte, al fine di conoscere lo status di ciascun ordine o commessa Predisporre ed emettere le bolle di consegna del materiale necessario ai singoli terzisti coinvolti nel processo produttivo, in base agli impegni di trasferimento Effettuare carichi da produzione di semilavorati e di prodotti finiti con contemporaneo scarico (e disimpegno) dei materiali utilizzati, sia per le lavorazioni di terzisti (al momento del ricevimento della bolla di reso c/lavoro) che per le lavorazioni interne Gestire il conto lavorazione per terzi, con riferimenti alle bolle di carico in c/lavoro per ogni lavorazione completata Gestire lotti e rintracciabilità lotti, anche ai fini di sistemi di qualità ISO 9000 Gestire commesse